激光焊接技术，凭借其高速高效、焊缝精细、热变形小等优势，在汽车、航空、医疗和电子等多个领域得到了广泛应用。尤其在汽车零部件制造中，激光焊接已成为保障结构强度与密封性能的重要工艺之一。本文将聚焦激光焊接在PPS（聚苯硫醚）与PPA（聚邻苯二酰胺）材料上的应用突破，并结合实际案例，解析其在汽车制造中的核心价值。

激光焊接为何备受青睐？

激光焊接是一种利用聚焦激光束作为热源的接合工艺。相较于传统焊接方式，其优势主要体现在焊接质量更高、效率更优、适用材料范围更广。其核心原理在于利用“透射材料”与“吸收材料”的组合：激光束穿透上层透光材料，被下层吸光材料吸收并转化为热能，使接触界面熔化，从而实现牢固焊接。

然而，要充分发挥激光焊接的效能，材料的选择尤为关键。尽管PP、ABS、PC等通用塑料已广泛应用于激光焊接，但在耐高温、抗化学腐蚀及高焊接强度要求严苛的汽车应用场景中，这些材料往往难以胜任。此时，性能卓越的工程塑料——聚苯硫醚（PPS）和聚邻苯二酰胺（PPA），便成为理想选择。

PPS与PPA：为何是激光焊接的优选材料？

PPS被誉为“工程塑料耐热冠军”，不仅具备出色的机械强度、耐高温性与电绝缘性，还拥有优异的耐化学药品性和阻燃性能，是汽车关键零部件的首选材料之一。而PPA（高温尼龙）则在高温、高湿及腐蚀性环境中仍能保持良好的机械性能与低吸湿性，尤其适用于新能源汽车部件。

然而，PPS与PPA作为高结晶性树脂，其天然激光透光率通常低于20%，难以满足激光焊接的基本要求。因此，如何在保持材料优异性能的同时提升其激光透光率，成为材料研发的重要方向。

技术突破：NAPO高透光率PPS与PPA的实现路径

为应对这一挑战，材料科技企业不断推进技术研发。如纳磐新材通过优化材料配方，抑制结晶行为，成功开发出激光透光率高达40%的本色PPS与PPA材料，打破了国外品牌在该领域的长期垄断。

而在汽车零部件中，黑色或深色材料因外观与耐脏污需求更为常见。但色粉的加入通常会进一步降低透光率，增加激光焊接难度。为此，纳磐通过配方调整与工艺优化，开发出激光透光率仍能保持在35%以上的深色PPS与PPA材料，极大拓展了其在汽车部件中的设计自由度。

激光焊接PPS与PPA的典型应用案例

油阀组件要求材料具备激光焊接能力，透光率超过30%。采用NAPO 20%与30%玻纤增强的本色/黑色PPS材料，透光率均超过35%，满足密封与强度需求。

油阀部件

同样需要高透光率与焊接性能，选用NAPO 20%与30%玻纤增强PPA材料，透光率超过35%，确保在油品环境中长期稳定运行。

ADAS摄像头外壳

要求材料具备高激光透光率（＞30%）与良好结构强度。采用NAPO 20%玻纤增强PPS材料，透光率约40%，满足精密电子部件的焊接与可靠性要求。

车载摄像端盖

需实现激光焊接并具备30%~40%的透光率。选用NAPO 30%玻纤增强PPS材料，兼顾焊接性能与机械强度。

随着材料研发的不断深入，NAPO PPS与PPA已从“难以焊接”的工程塑料，转变为激光焊接技术中的“明星材料”。